鋁合金熔化鑄造工藝（一）

1、目的

通過確定圓鑄錠生產過程的工藝要求和操作方法，以確保所生產的圓鑄錠符合內控質量標準的要求，******限度地實現熔鑄車間生產活動的高效率、高成品率。

2、適用范圍

適用于6000系鋁合金，外經為Ф4″-Ф9″圓鑄錠的生產作業活動。

3、職責：

3.1 爐前班長對合金的化學成份是否合格負責。

3.2 熔煉工對熔煉溫度是否符合工藝要求，金屬燒損率是否超標，油耗是否達到節能要求，同時對灰渣中金屬鋁是否回收干凈，是否降低環境污染負責。

3.3 鑄造工對鑄造溫度是否符合工藝要求，鑄錠精粒度是否達到1級標準，鑄錠直徑、彎曲度和表面質量是否符合內控質量標準要求負責。

3.4 鋸切工對圓鑄錠的定尺長度，切斜度和產品標識負責。

4、工藝操作規程：

4.1 熔鑄生產流程圖
   4.2 配料（責任人：帶班主任）

4.2.1 配料前準備

4.2.1.1 車間主任以填寫《鑄棒生產計劃單》的形式對各班班長下達生產任務，規定合金牌號、鑄棒規格、生產時間和熔爐編號。

4.2.1.2 到限根據生產計劃單準備備料及相關工具等。

4.2.2 原鋁錠的使用：不同品位的原鋁錠，適合于配制不同牌號的合金，在配制合金時，應建議按表1的規定選用原鋁錠。

表1

序號
 鋁錠牌號
 適合配制的合金牌號
 
1
 AL99.85
 6463、6060、6063
 
2
 AL99.70
 6060、6063、6063A、6005、6005A、6082
 

注：純度高的鋁錠可以代替純度低的鋁錠使用，但反之則不行。

4.2.3 配料計算的有關規定

a）鎂：按鎂錠含鎂量為100%計算。

b）鋁硅中間合金：規定理論含硅量為12%，每批硅種進廠應取三個試樣化驗含硅量，取其算出平均值為計算依據。

c) 銅、鋅：按含銅、含鋅100%計算。

d) 錳、鉻：按猛劑、鉻劑中含猛或含鉻的百分比計算。

4.2.4 原料的使用配比

4.2.4.1 原料的使用配比，原則上應按表2的規定執行

表2

純鋁錠
 壓余鋁屑
 一級廢鋁
 二級廢料
 
≥30%
 ≤10%
 ≥30%
 ≤30%
 

注：1、一級廢料是指本廠各車間返回的6000系合金廢料。

2、二級廢料指外購的6000系合金廢料。

4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的廢料，不準混入一、二級廢料中去，不準用來配制無Zn、Pb、Bi的合金。這些廢料需隔離管理。

4.2.5 合金元素的配料計算值：

a) Mg%的計算值：按《內控標準》中相應合金規定的Mg含量的高限值。

b) Si%的計算值：按《內控標準》中硅含量的中間值來計算硅種的重量。

c) Cu、Mn、Cr、Zn等作為合金元素時，按中間值計算。

4.2.6 合金元素的配料計算

4.2.6.1 先將鋁料熔化，攪拌均勻，取樣做爐前分析。

4.2.6.2 根據爐前分析結果，計算各種合金元素的加入量。

a) 總投爐量為P；

b) 爐前分析的結果為：

Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；

c) 硅種中Si%=M；錳劑中Mn%=H；鉻劑中Cr%=W；

d) 各合金元素的計算值：QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，則各為加入量為

a. Mg錠：　PMg=P×（QMg –X）%（kg）

b. 電解Cu：PCu=P×（QCu –Z）%（kg）

c. 鋅錠： 　PZn=P×（QZn –R）%（kg）

d. 硅種： 　PSi=P×（QSi –Y） %（kg）

                      　　  M

e. 錳劑： 　PMn=P×（QMn –K） %（kg）

                      　　　H

f. 鉻劑：　 PCr=P×（QCr –N） %（kg）

W

4.2.7 配料計量：凡進入車間投爐使用的鋁錠、鋁廢料、合金元素、本車間產生的各種廢鋁都必須過磅稱重做好記錄，報出日報和月報。

4.2.8 過磅后的原材料，熔煉工送到熔煉爐臺并入爐，必要時用吊機協助入爐。

4.3 熔煉（責任人：熔煉工）

4.3.1 熔煉前的準備

4.3.1.1 原材料準備：所有要入爐的原材料，都必須無水分、泥砂、油污、帶水的鋁屑應烘干。

4.3.1.2  設備準備：

a) 檢查風機、油槍、油路是否正常，爐出出水口是否塞好；

b) 裝爐前應將爐底、爐壁清理干凈，將爐渣扒出爐外；

4.3.1.3 工具準備：準備好操作用的鐵扒子和裝爐用的叉車、吊機，并穿戴好勞保用品。

4.3.2 裝爐

4.3.2.1 先將烘干的鋁屑鋪在爐底或放少量碎型材墊底，再投大塊鋁錠及廢料。

4.3.2.2 裝爐應盡量裝滿爐，所有的大塊料都應一次性在開火熔煉之前裝入爐內，推入中間或里頭。注意不要堵塞燒火口、煙道口和爐門口。

4.3.3 熔煉

4.3.3.1 點火：將火種引到燒咀前面，打開回油閥，開啟油泵和風機慢慢打開油槍閥，使爐內火焰呈短焰白亮光、無黑煙，將爐門關上保持一定間隙，進入正常熔煉。加溫重油50-80℃，油壓為0.2MPa。

4.3.3.2 當表層金屬熔化后，應將未熔化的大塊鋁推到里頭高溫區加速熔化。

4.3.3.3當爐底金屬全部熔化后長溫到730-750℃?；鸺舆吔橇喜⑵鋲撼恋綘t底，讓鋁液將其覆蓋和熔化，直到成糊狀時停止加廢料，再開火升溫到710℃-740℃進行溶煉。

4.3.4 扒渣

4.3.4.1 停火后將鋁液充分攪拌，用扒子推扒爐底，爐壁,此時金屬中的渣和附于爐底，爐壁的渣將上浮。

4.3.4.2 將浮渣扒到爐門口附近，撒上打渣劑按1/1500-1/2500的比例，并輕輕搓動浮渣，盡量使渣中的鋁分離出來，此時浮渣將由團狀變成粉末狀，將其扒出爐外的鍋中。

4.4 炒灰（責任人：熔煉工）

在鍋中渣用扒搓動使鋁液與渣基本徹底分離，將表層的渣扒在指定地方，鍋內的鋁液待冷卻后扒出，待下爐再入爐。

 

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